РСК-МЕТАЛЛ

Минимальный объем ковша по технологическим условиям установки «печьковш» составляет 12 т. Такой емкости должна быть печь (ДСП12), параметры работы которой хорошо согласуются с работой одноручьевой МНЛЗ при условии установки металлоприемника с необходимым маневровым объемом и устройства подогрева металла в процессе литья. Не обходимая повышенная средняя производительность выплавки стали — до 8,0 т/ч достигается также за счет применения интенсивных режимов расплавления и подачи кислорода.

Строительство ЛПМ малой мощности предполагается на базе существующих производственных помещений, которые, как правило, не приспособлены для размещения крупных металлургических установок. В частности, электропечь емкостью 12 т не может быть размещена в пролете с высотой подкрановых путей менее 16 м. Ряд сооружений имеет ограничения по грузоподъемности кранового оборудования. В связи с этим предложены решения с применением двух печей емкостью 6 т (ДСП6), работающих с установкой «печьковш» емкостью 12 т, и применением трех ДСП6, работающих в режиме «плавка на плавку».

Вариант решения сталеплавильного участка с двумя печами емкостью по 6 т предполагает устройство сталевоза с ковшом емкостью 12 т, в котором будет собираться общая плавка с двух печей. Варианты с применением нескольких печей меньшей емкости проигрывают основному варианту с одной электропечью по общей массе оборудования и сложности организации производства. На рисунке 2 показаны схемы ЛПК, со стоящих из технологически связанных участков и отделений: шихтового, сталеплавильного, МНЛЗ, мелкосортного прокатного стана. При разработке планировочных решений использованы параметры цехов ряда реконструируемых предприятий. Годовое производство ЛПК — 40—45 тыс. т стали, причем на первой очереди освоения производится выпуск товарных литых заготовок. Организация прокатного производства составляет вторую очередь.

В шихтовом отделении производится подготовка стального лома к подаче к печам сталеплавильного отделения. Подготовка заключается в сортировке, измельчении крупных кус ков, формировании загрузочных корзин. Производительность подготовки лома — 10 т/ч.

Сталеразливочный участок по базовому варианту оснащен одной электросталеплавильной печью емкостью 12,0 т (ДСП12) и установкой внепечной обработки стали «печь ковш» емкостью 12 т. Другие варианты предусматривают использование двух или трех печей ДСП6. Сталеразливочный участок включает также бункеры для подачи в печи сыпучих шихтовых материалов, площадки для ремонта свода печей, ремонта и разогрева ковшей. Крановое оборудование приспособлено для работы с жидким металлом. Печь и установка «печьковш» оснащены системой дожигания отходящих га зов и их очистки от пыли. Имеются ковши для аварийного приема металла.

На участке МНЛЗ производится слив металла из ковша в металлоприемник установки. Для приема ковшей используется сталеразливочный стенд. Электродуговой или индукционный подогрев металла обеспечивает заданный температурный ре жим вытягивания заготовки из кристаллизатора. Одноручьевая валковая МНЛЗ горизонтального типа оснащена ножницами резки заготовки на мерные длины, устройствами охлаждения и уборки заготовок. На МНЛЗ производится круглая заготовка диаметром 80—90 мм. Режим выплавки и разливки ста ли по базовому варианту построен таким образом, что к концу разливки металла первой плавки в металлоприемник МНЛЗ сливается металл второй плавки (режим «плавка на плавку»). Для плановой замены блока металлоприемник-кристаллизатор организуют паузу в непрерывном процессе изменением режима плавки. Заготовки от МНЛЗ проходят выравнивающий подогрев в газовой печи или в проходном индукторе и подаются на линию прокатки. При необходимости организуется участок отбора заготовок.

На мелкосортном прокатном стане на обжимных установках, получают подкат диаметром 32—34 мм, который направляется в непрерывную группу клетей. Диаметр готового проката (круглая сталь и арматура) 12—24 мм. На выходе из последней прокатной клети раскат режется на мерные длины (до 11,7 м) и направляется по рольгангу на холодильник. Возможно применение проходного устройства ускоренного охлаждения металла для улучшения механических свойств проката. С холодильника готовый прокат сбрасывается в сборные карманы для формирования отгрузочных партий. Масса пакета до 5,0 т.

Отделение прокатного стана включает также вальцетокарную и ремонтную мастерские, площадки для стендов перевал кипрокатных клетей. На складе готовой продукции возможно размещение оборудования для отделки проката. Металлургический комплекс предусматривает общезаводские службы и участки. Общая масса оборудования 600—800 т, численность производственного персонала 150—200 человек. Предполагается, что ЛПК будет специализированным, например, на производство проката из качественной стали или получение строительной арматуры.

По результатам опытно-конструкторских и исследовательских работ для ряда предприятий выполнены технико-экономические обоснования создания ЛПК. Предварительные данные по себестоимости продукции показывают целесообразность регионального внедрения ЛПК в предложенной концепции.

С. Жерновков ООО НПП «ТОЧМЕТ»